PLA vs PETG vs ABS: Kosten und Leistungsvergleich von Filamenten

Schaut man nur auf die Spulenpreise, liegen PLA, PETG und ABS alle im selben Bereich von etwa 15–28 €/kg. Genau deshalb gehen so viele davon aus, dass das fertige Bauteil auch ungefähr gleich viel kostet — und sind dann überrascht, wenn die Stromrechnung einer ABS-Druckerfarm ganz anders aussieht als bei PLA.

Der Spulenpreis ist der kleinste Teil der echten Kosten. Hier ist der Rest.

Die Eckdaten

Filament	Mittl. Kosten / kg	Kammer erforderlich?	Erfolgsrate	Bett-Temp	Beste Anwendung
PLA	16 – 24 €	Nein	Sehr hoch (95%+)	50–60°C	Visuelle Modelle, Prototyping, Spielzeug mit geringer Belastung
PETG	18 – 28 €	Nein (empfohlen)	Hoch (90%+)	70–85°C	Halterungen im Außenbereich, Schnappverbindungen, Gehäuse
ABS	15 – 25 €	Ja (erforderlich)	Mittel (70–80%)	100–110°C	Autoteile, wärmeexponierte Gehäuse, Aceton-Glätten

Wo ABS Sie wirklich kostet

Drei Dinge, die auf dem Spulenpreis nie auftauchen:

Strom. Das Bett bei PLA liegt bei 55°C und zieht kaum Energie. ABS braucht 100–110°C, was bedeutet, dass die Heizung praktisch durchgehend taktet — und in einem geschlossenen Drucker kämpft sie zusätzlich darum, die Kammer warm zu halten. Gleicher Druck, gleicher Drucker — ABS zieht 20–40 % mehr Strom als PLA, allein wegen des heißen Betts. Mit einem Strommessgerät gemessen liegt ein typischer mittelgroßer FDM-Drucker bei PLA im Schnitt bei 100–130 W, bei ABS bei 150–200 W.

Fehldrucke. ABS schrumpft beim Abkühlen um etwa 0,8–1,5 %, und genau diese Kontraktion verursacht Warping, sich hebende Ecken und Schichtrisse auf einem offenen Drucker. Wenn jeder fünfte ABS-Druck fehlschlägt, sind Ihre tatsächlichen Materialkosten für diesen Auftrag um 25 % gestiegen — ob Sie das einkalkuliert haben oder nicht. PLA scheitert aus diesem Grund praktisch nie: Der Schrumpf ist vernachlässigbar, und es druckt selbst auf einem lauwarmen Bett zuverlässig.

Belüftung. ABS setzt Styroldämpfe frei, die man wirklich nicht stundenlang einatmen möchte. Sicherer Betrieb bedeutet ein Gehäuse mit Aktivkohlefilter oder eine Abluftanlage — Verbrauchsmaterial und Hardware, die PLA nie verlangt. Aktivkohle-Filterkartuschen sind ein kleiner, aber wiederkehrender Posten (10–30 € alle paar Monate bei intensivem Druck) und gehören in die Maschinenstundenkosten.

Ein Rechenbeispiel: dasselbe Bauteil in allen drei Materialien

Machen wir es konkret. Nehmen wir eine funktionale Halterung mit 100 g Gewicht, 8 Stunden Druckzeit, Strom für 0,35 €/kWh und eine Spule für 20 €/kg bei allen drei Materialien (für Standardware nah genug an der Realität).

PLA:

Material: 100 g × 0,020 €/g = 2,00 €
Strom: 8 h × 0,11 kW × 0,35 € = 0,31 €
Fehldruck-Puffer 5 %: (2,00 + 0,31) × 0,05 = 0,12 €
Echte Kosten: ≈ 2,43 €

PETG:

Material: 100 g × 0,022 €/g = 2,20 €
Strom: 8 h × 0,13 kW × 0,35 € = 0,36 €
Fehldruck-Puffer 10 %: 0,26 €
Echte Kosten: ≈ 2,82 €

ABS:

Material: 100 g × 0,020 €/g = 2,00 €
Strom: 8 h × 0,18 kW × 0,35 € = 0,50 €
Fehldruck-Puffer 25 %: 0,63 €
Anteil Belüftung/Filter: ≈ 0,10 €
Echte Kosten: ≈ 3,23 €

Gleicher Spulenpreis, gleiches Bauteil — und ABS kostet pro fertigem Teil still und leise rund 30 % mehr als PLA. Hochgerechnet auf eine Druckfarm mit Tausenden Teilen pro Jahr trennt die "identischen" Materialien echtes Geld: Bei 5.000 Teilen sind diese 30 % über 3.000 € jährlich.

Lohnt sich der Aufpreis?

Kommt ganz darauf an, was das Bauteil aushalten muss.

PLA ist steif, detailgenau und denkbar einfach zu drucken — und wird bereits ab 55°C weich. Lassen Sie es im Sommer auf dem Armaturenbrett liegen, und es verformt sich. Es ist außerdem das sprödeste der drei Materialien: gut für Figuren und Prototypen, falsch für alles, was wiederholte Stöße oder Dauerlast abbekommt.

PETG ist der Mittelweg, der sich tatsächlich lohnt: gute Schlagzähigkeit, ordentliche Chemikalienbeständigkeit, hält bis etwa 75°C, verhält sich eher zäh als spröde und braucht keine Kammer. Es ist zudem von Natur aus wasserbeständig, was es zum Standard für Außen- und Gartenteile macht. Der Nachteil ist Stringing — PETG hinterlässt gern feine Fäden zwischen den Konturen, was pro Teil etwas Nacharbeit kostet. Und diese Arbeitszeit sollten Sie einpreisen.

ABS ist wirklich robust und hitzebeständig bis 95°C, und das einzige Material hier, das sich mit Aceton zu einer spritzgussähnlichen Oberfläche glätten lässt. Es lässt sich hervorragend bearbeiten, schleifen und kleben. Dafür zahlen Sie aber die ganze Zeit über mit Strom, Belüftung und Fehldrucken — und ohne geschlossenen Drucker macht die effektive Ausschussquote die meisten Angebote unwirtschaftlich.

Druckgeschwindigkeit und Durchsatz — der vierte versteckte Faktor

Die Kosten pro Teil bestehen nicht nur aus Material und Strom, sondern auch aus Maschinenstunden. PLA verträgt aggressive Geschwindigkeiten und starke Kühlung, moderne Drucker fahren damit ihre schnellsten Profile. PETG will langsamere Geschwindigkeiten und weniger Kühlung, um Stringing und Haftungsprobleme zu vermeiden — typischerweise 10–20 % längere Druckzeiten als PLA. ABS druckt in moderatem Tempo, braucht aber oft ein Brim, Aufheizzeit und eine stabilisierte Kammer. Wenn Ihre Abschreibung bei 0,15–0,30 € pro Maschinenstunde liegt, ist ein 20 % längerer Druck ein weiterer Kostenpunkt, der auf der Spule nie auftaucht.

Die eigentliche Entscheidung

Nehmen Sie PLA, solange es keinen konkreten Grund dagegen gibt — am günstigsten im Betrieb, am schnellsten gedruckt und fast nie ein Fehldruck. Wechseln Sie zu PETG, sobald ein Teil draußen überleben, einen Stoß abkönnen oder in wärmerer Umgebung arbeiten muss. Greifen Sie zu ABS nur, wenn Hitzebeständigkeit über 75°C, Acetonglättung oder die gute Bearbeitbarkeit eine echte Anforderung ist — und kalkulieren Sie Strom, Ausschussquote und Belüftung ehrlich mit ein.

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