PLA vs PETG vs ABS: Porównanie kosztów i właściwości filamentów

Spójrz tylko na ceny szpul i PLA, PETG oraz ABS wyglądają na materiały w podobnym przedziale 70–130 zł/kg. Właśnie dlatego tak wielu ludzi zakłada, że gotowa część kosztuje podobnie — a potem są zaskoczeni, że rachunek za prąd farmy drukującej ABS wygląda zupełnie inaczej niż przy PLA.

Cena szpuli to najmniejszy kawałek realnego kosztu. Oto reszta.

Liczby z pierwszej strony

Gdzie ABS naprawdę kosztuje

Trzy rzeczy, których nigdy nie widać na cenie szpuli:

Prąd. Stół przy PLA stoi na 55°C i ledwie pobiera moc. ABS potrzebuje 100–110°C, co oznacza, że grzałka pracuje praktycznie bez przerwy — a jeśli drukarka jest zabudowana, dodatkowo walczy o utrzymanie temperatury komory. Ten sam wydruk, ta sama drukarka, a ABS pobiera 20–40% więcej prądu niż PLA — wyłącznie z powodu rozgrzanego stołu. Zmierzona watomierzem typowa drukarka FDM średniej wielkości pobiera średnio 100–130 W przy PLA i 150–200 W przy ABS.

Nieudane wydruki. ABS kurczy się podczas stygnięcia o ok. 0,8–1,5%, i to właśnie ten skurcz powoduje podwijanie narożników i pękanie warstw na otwartej drukarce. Jeśli jeden na pięć wydruków ABS się nie uda, Twój realny koszt materiału na tym zleceniu wzrósł o 25%, niezależnie czy o tym pamiętałeś przy wycenie. PLA z tego powodu praktycznie nigdy nie zawodzi — jego skurcz jest pomijalny i drukuje się nawet na ledwo ciepłym stole.

Wentylacja. ABS wydziela opary styrenu, których naprawdę nie chcesz wdychać godzinami. Bezpieczne drukowanie wymaga komory z filtracją węglową albo wyciągu — materiałów eksploatacyjnych i sprzętu, których PLA nigdy nie wymaga. Wkłady filtra węglowego to mała, ale cykliczna pozycja (40–120 zł co kilka miesięcy intensywnego druku) i powinna trafić do godzinowego kosztu maszyny.

Przykład z liczbami: ta sama część w trzech materiałach

Skonkretyzujmy. Weźmy funkcjonalny uchwyt 100 g, 8 godzin druku, prąd po 1,00 zł/kWh i szpulę za 90 zł/kg dla wszystkich trzech materiałów (dla standardowych linii to wystarczająco blisko prawdy).

PLA:

• Materiał: 100 g × 0,09 zł/g = 9,00 zł
• Prąd: 8 h × 0,11 kW × 1,00 zł = 0,88 zł
• Bufor na nieudane wydruki 5%: (9,00 + 0,88) × 0,05 = 0,49 zł
• Realny koszt: ≈ 10,37 zł

PETG:

• Materiał: 100 g × 0,10 zł/g = 10,00 zł
• Prąd: 8 h × 0,13 kW × 1,00 zł = 1,04 zł
• Bufor na nieudane wydruki 10%: 1,10 zł
• Realny koszt: ≈ 12,14 zł

ABS:

• Materiał: 100 g × 0,09 zł/g = 9,00 zł
• Prąd: 8 h × 0,18 kW × 1,00 zł = 1,44 zł
• Bufor na nieudane wydruki 25%: 2,61 zł
• Udział filtracji/wentylacji: ≈ 0,40 zł
• Realny koszt: ≈ 13,45 zł

Ta sama cena szpuli, ta sama część — a ABS po cichu kosztuje ok. 30% więcej niż PLA za gotową sztukę. Przeskaluj to na farmę drukującą tysiące części rocznie i „identyczne" materiały dzieli realna kwota: przy 5000 części ta 30-procentowa różnica to ponad 15 000 zł rocznie.

Czy dopłata się opłaca?

To zależy całkowicie od tego, co część musi przetrwać.

PLA jest sztywny, precyzyjny w detalach i banalnie prosty w druku — i mięknie już przy 55°C. Zostaw go na desce rozdzielczej w lecie i zobaczysz, jak się zwija. Jest też najbardziej kruchy z całej trójki: świetny do figurek i prototypów, zły do wszystkiego, co przyjmuje powtarzalne uderzenia albo stałe obciążenie.

PETG to złoty środek, który faktycznie zasługuje na swoje miejsce: dobra odporność na uderzenia, niezła odporność chemiczna, wytrzymuje do około 75°C, jest raczej lekko sprężysty niż kruchy i nie potrzebuje komory. Do tego jest naturalnie odporny na wodę, co czyni go domyślnym wyborem do części ogrodowych i zewnętrznych. Kompromis to nitkowanie — PETG uwielbia zostawiać cienkie niteczki między elementami, co kosztuje Cię chwilę czyszczenia przy każdej części. To robocizna, którą powinieneś wycenić.

ABS jest naprawdę twardy i odporny na ciepło do 95°C, i to jedyny z tych materiałów, który wygładzisz acetonem do wyglądu wtrysku przemysłowego. Świetnie się obrabia, szlifuje i klei. Ale płacisz za to przez cały czas w prądzie, wentylacji i nieudanych wydrukach — a bez zabudowanej drukarki Twój efektywny wskaźnik porażek czyni większość wycen niekonkurencyjnymi.

Prędkość druku i przepustowość — czwarty ukryty czynnik

Koszt części to nie tylko materiał i prąd, ale też godziny maszynowe. PLA znosi agresywne prędkości i mocne chłodzenie, więc nowoczesne drukarki osiągają na nim swoje najszybsze profile. PETG wymaga wolniejszej jazdy i słabszego chłodzenia, żeby uniknąć nitkowania i problemów z przyczepnością — typowo wydłuża czas druku o 10–20% względem PLA. ABS drukuje się w umiarkowanym tempie, ale często potrzebuje brimu, nagrzania i stabilizacji komory. Jeśli Twoja amortyzacja to 0,60–1,20 zł za godzinę maszynową, wydruk dłuższy o 20% to kolejna pozycja kosztowa, której nie widać na szpuli.

Realna decyzja

Wybierz PLA, jeśli nie masz konkretnego powodu, by tego nie robić — jest najtańszy w eksploatacji, najszybszy w druku i prawie nigdy nie zawodzi. Przejdź na PETG, gdy część musi przetrwać na zewnątrz, znieść uderzenie albo pracować w cieplejszym otoczeniu. Sięgnij po ABS tylko wtedy, gdy odporność na ciepło powyżej 75°C, wygładzanie acetonem albo obrabialność jest twardym wymogiem — i policz prąd, wskaźnik awarii oraz wentylację uczciwie.

Kalkulator 3D Costify ma wbudowane profile energetyczne dla wszystkich trzech materiałów, więc możesz porównać realny koszt bezpośrednio, zamiast go szacować. Sprawdź tutaj.